中车戚墅堰所增材制造（3D打印）技术研究室展台上，员工们用3D打印技术制作的模型作品引人注目，这些作品中有电影《红海行动》中同款拦截导弹近防系统模型，还有《走向复兴》列车。3D打印是智能制造的主要基础技术之一，为此，中车戚墅堰所成立增材制造（3D打印）技术研究室，建成快速制造工程化示范中心，开展铸型增材制造技术研究。

据了解，作为传统铸造工艺之一，砂型铸造主要分为开模、造型、制芯、刷涂、熔炼、浇注、打磨等过程。模具制造是第一步，耗时也最长，需要几十天至数月不等。3D打印技术的运用，可以跳过模具制造环节，在节省物料、降低能耗的基础上，有效地缩短产品开发周期。“2018年，我们开发一种新型铸钢件产品，利用3D打印的砂型与砂芯组合后，直接浇注出了铸件样品，开发周期缩短了50%。”中车戚墅堰所子公司——朗锐茂达公司技术质量部经理曹松说。

近年来，中车戚墅堰所传统铸造产业正逐步撕掉“脏乱差”的标签，实现向绿色化、智能化转变。走进中车戚墅堰所低压金属型铸造车间，一排排干净整洁的机器映入眼帘，和传统印象中闷热异常、四面灰墙的场景大相径庭。

中控系统实时监控和管理生产过程、机器人自动下芯和取件、“一键浇注”……与传统工艺产线相比，金属型铸造产线用工人数可减半，铸件质量有效提升。铸造技术工程部工程师王沛培介绍，传统工艺铸件成品率会受天气温度、湿度等影响。“在这条产线上，泥芯经过1小时120摄氏度的‘烘烤’后投入使用，有效避免了天气对质量的影响。低压金属型铸造的产品，美观度更高，综合力学性能也更优。”

今年年初，中车戚墅堰所时速350公里“复兴号”动车组齿轮箱箱体的铸造完全实现了由“传统砂型”向“金属型”铸造的升级。王沛培透露，目前，这项实践正推广到时速250公里“复兴号”动车组齿轮箱箱体的生产制造中。“我们的工艺也在不断提升，比如产线结构设计方面，优化了砂芯底座框，解决了铝披缝影响机械手取件的问题，避免了边模合模过程中的擦砂风险等。”

据了解，在中车戚墅堰所，一个铸件从“胚胎”开始，便会有一张独一无二的“身份证”——铸件号。这串编号背后，关联着这个铸件的生产环境和数据，记录了它“进化”的每个过程。通过信息化智能管理系统，铝液密度及成分、模温、浇注模次及温度等实时数据均实现了在线采集及传输，可以追溯产品制造的全过程，保障了工艺执行度。

今年以来，在绿色化、智能化理念的引领下，中车戚墅堰所正谋划更多产业绿色升级探索和实践。如：在最新的铸造工艺中，水基涂料取代了传统砂型铸造中使用的酒精涂料，更加环保。但生产过程中散发的气味，仍是困扰。为此，中车戚墅堰所集结专家团队，着手无机粘接剂的研制和应用。“从首批试用验证情况来看，这一问题已经得到明显改善。”