一个个钢卷通过先进的集装箱开平线，经过剪切加工、组装电焊和美妆流水线，到一只长12米、高2.9米的标准集装箱出线，单箱平均仅用时65秒。常州新华昌国际集装箱有限公司总经理助理朱林说，现在的效率提升了，成本消耗降了，员工的劳动强度也大大的降低了，生产线节能增效改造让企业尝到了甜头。

常州新华昌是常州外贸出口10强企业，具备年生产25万只标准集装箱的生产能力，是行业内先进的生产工厂之一。为提高资源利用率，常州新华昌于去年再次投资5000万元，推进生产线绿色环保、智能化提升及节能增效项目，加速优化生产领域的能耗管理。

集装箱主要生产工序包括钢板预处理、冷弯成型、型材预处理、焊接部装、总装、整箱涂装和美妆线等。其中，预处理工序产生大量颗粒物，焊接工序对废气收集和净化有较高要求，整箱涂装需使用醇类物料，致使其VOCs排放量大。为践行“绿色造箱”理念，常州新华昌在原有的环保设施基础上，再次购置了减排设备21套，焊烟除尘设备20套，大幅减少颗粒物排放量，为公司配备了洗扫车，确保车间四周无扬尘。同时增加焊接机器人、定制MES等智能信息化系统，进行全面环保及智能化升级。

在企业智能管控中心，一块蓝色电子大屏前，几名工人端坐桌前实时监控生产线的相关数据的变化。据朱林总助介绍，当前屏幕上显示的是468台智能焊接设备的运行状态，绿色是运行正常，蓝色是待机，红色则代表设备报警。早前，车间部分工种生产效率难以实现量化考核，有了管理平台，可以随时掌握生产计划、物料管理、设备维护等情况，一旦有异常发生，可指派相关人员快速处理，提高问题解决效率。企业管理者通过增强目视化管理，可以及时追溯，寻根究源，为生产线高效率保驾护航。

该智能管理平台还搭载了空压机智能控制系统、VOC排放在线监测系统、集装箱自动产线效率检测和天然气防泄漏警报系统。朱林说，比如空压机智能控制系统，在线监测15台空压机的工作状况，超压状态时，可以远程启停空压机，避免机器空转。仅这一项每天就能省电3000多度，一年可节省电费约80万元。

新华昌也是国内集装箱行业内首批大量使用工业机器人的企业，2019年企业建成了市级智能车间。通过这几年间在智能制造设备和相关环保设备的投入，强化数字工厂建设和运管，找到一条适合于集装箱制造的“绿色造箱”之路。