近日，常州中车汽车零部件有限公司实验室，技术总监郑立林正在测试不锈钢材料的力学性能。随着电脑屏幕上滚动的实验数据逐项定格，郑立林脸上的表情也逐渐放松下来。

“经过3个多月的研发，不断优化元素配比，终于成功研发出镍含量极低的超低镍铬锰氮耐热不锈钢材料，几乎排除了镍价格波动对原材料成本的影响。”郑立林介绍，首个应用产品预计9月可实现量产。

被称为“工业维生素”的镍，是耐热不锈钢冶炼最重要的原料，其含量直接影响着耐热不锈钢的价格。然而，我国镍储量和产量匮乏，长期依赖进口，价格居高不下。

为降低生产成本和镍价浮动带来的影响，郑立林带领团队开展新材料攻关，通过提高锰、氮元素含量替代镍。从理论到现实，“降镍”都并非易事。“最初提高锰、氮元素含量后，生产出来的耐热不锈钢容易出现气孔。我们反复改善工序，一点点调整原料配比，最终确定了熔炼工艺标准。”研发初期的艰辛，郑立林记忆犹新。

近年来，中车常州汽车零部件公司依托母公司中车戚墅堰机车车辆工艺研究所股份有限公司在材料工艺方面的核心优势，经反复实验，成功将不锈钢材料从一代升级到三代，镍含量也从市场普通标准配比降低至极低水平，材料成本节约了30%左右。

以材料升级推动产品升级。自1997年进入汽车零部件行业以来，公司主营产品由汽车发动机排放系统用涡轮增压器壳体零部件，扩展到轨道交通、工程机械和船舶制造等行业的中高端铸件和机加工产品。

如今，公司产品材质涵盖了灰铁、高硅钼球铁、蠕墨球铁、高镍球铁、耐热不锈钢等材料，可满足客户多样化需求。“毫不夸张地说，在国内，我们的产品几乎应用到了所有汽车品牌中；在国外，公司产品远销15个国家和地区。”中车常州汽车零部件公司总经理孙青介绍，去年，公司年销售收入突破了17亿元。

材料性能提高，产品量质齐升，若要“更上一层楼”，公司的生产装备和工艺面临着更高要求。因此，以全国劳动模范、中国中车集团首席技能专家、中车戚墅堰所高级技师刘云清为核心的智能制造团队，为公司开发了高精度珩磨机、高压水射流清洗机和定制化加工中心等高端智能装备。“在12个生产片区分别设置了智能运营驾驶舱，通过一块数字大屏，集成了生产全流程数据，以可视化的方式展示生产业务指标和数据分析结果。”刘云清说。目前，公司机加工车间自动化率超60%。

如今，推动“智改数转网联”也成为公司发展新质生产力的题中之义。柔性自动化产线提升项目进程过半，将引进协作机器人、资源管理系统（ERP）、制造执行生产管理系统（MES）等，实现更高程度自动化和生产全流程可追溯。孙青介绍：“在汽车零部件行业利润空间遭遇压缩的情况下，公司通过‘智改数转网联’等实现降本增效，今年上半年的净利润预计比去年同期增长30%以上。”

坐落于“新能源之都”，中车常州汽车零部件公司的108家主要供应商中，有60家是常州本地企业。“产业链集聚让我们对未来发展充满信心，未来三年，我们将聚焦新能源汽车、工业机器人和风力发电等行业，力争3年内年产值突破20亿元。”孙青表示。